1. 提高膠芯50米定長率：
膠芯是膠管生產(chǎn)的根基，它的定長決定成品膠管的定長。以前，我們公司一直采用天然膠與丁苯膠并用，作為膠芯主體材料。
可是存在問題是①膠芯擠出膨脹率較大；②擠出機各段溫度難以掌控；③膠芯尺寸波動較大；④膠芯使用壽命短，循環(huán)次數(shù)僅有15~20
次。其次是新壓出的膠芯按照工藝要求進行裁剪后，在使用過程中由于操作工對接頭部位判斷存有誤差，經(jīng)常會切掉10~20mm膠芯，膠芯循環(huán)使用幾次后，便達不到要求長度，只能廢棄，造成很大浪費。
因此，我們決定改用三元乙丙膠作為膠芯的主體材料，其優(yōu)點是：①擠出尺寸穩(wěn)定，表面光潔度高；
②耐熱、耐老化、耐水蒸氣性能優(yōu)異；
③動態(tài)回彈性高；
④耐化學(xué)藥品腐蝕。這些優(yōu)點大大提高膠芯的使用壽命。同時我們在50米膠芯兩端安裝40mm鋼頭，這樣操作工在切管的時候很容易判別，不會誤切膠芯，保證膠芯長度。
2. 定長合股，定長編織，提高編織半成品50米定長率：  
  普通液壓鋼編管，骨架材料采用φ0.3mm鍍銅鋼絲。在鋼絲編織生產(chǎn)過程中，如果換線較多，管體結(jié)構(gòu)不是很嚴(yán)密，用戶在使用過程中，容易造成泄露現(xiàn)象。雖然我們生產(chǎn)工藝中規(guī)定編織半成品單根允許換線搭接2~3處，但是用戶在使用過程中曾發(fā)生過承壓后泄露現(xiàn)象，給用戶使用帶來不便。所以，為了解決上述問題，經(jīng)分析、研究采取以下改進措施：  
⑴、在合股機上安裝計米器（數(shù)顯）。  
⑵、由工藝技術(shù)員根據(jù)編織施工表中的股數(shù)、行程、規(guī)格大小計算出編織單根膠管所消耗鋼絲線的長度（理論數(shù)據(jù)）。
⑶、由設(shè)備技術(shù)員、工藝技術(shù)員、技師以及操作工在每臺合股機上進行調(diào)試并積累數(shù)據(jù)。
⑷、合股使用的線軸一側(cè)打上標(biāo)記，標(biāo)示鋼絲編織機為20錠，公稱內(nèi)徑為10mm，編織層數(shù)為1層。  
⑸、編織操作工依據(jù)生產(chǎn)計劃選取不同標(biāo)記線軸進行編織，并要求編織工換線必須在每根管的連接部位，線軸上的剩余線控制在30米以內(nèi)。  
⑹、合股操作工加強理論知識和技能操作培訓(xùn)。 對于定長合股、定長編織，用時3個月時間進行調(diào)試、摸索、培訓(xùn)，目前單層鋼絲編織管和雙層鋼絲編織管的第一層已經(jīng)達到單根編織過程中途不換線（除設(shè)備突發(fā)故障外），線軸剩余線均控制在20米以內(nèi)，達到預(yù)期目標(biāo)。  
通過定長合股、定長編織，編織半成品單根50米定長率均達到97%。
3、  減少膠管承壓變形：
  主要采用軟芯冷凍方法（低溫空氣發(fā)生裝置）生產(chǎn)編織，冷凍管道長3米。膠管承壓變形主要集中在φ13規(guī)格以下的單層管，原因大致可分為以下4點：  
⑴冷凍溫度不穩(wěn)定。  
⑵停車換線時間較長。  
⑶第一根內(nèi)徑用手穿于冷凍管道后，易造成承壓變形。針對上述問題，經(jīng)過分析、研究我們采取以下改進措施：
⑴  ①及時調(diào)整冷凍溫度，控制在工藝范圍之內(nèi)，確保半成品質(zhì)量。   ②風(fēng)源改造：改用冷凍機，保持冷凍溫度的恒定。 
⑵  ①定長合股、定長編織可以保證單層管中途不換線。   ②提高操作工技能水平，實行單兵操練。   ⑶  原先每班第一根內(nèi)徑是用手從冷凍管道口向里穿進，這樣會造成送入冷凍管道內(nèi)的內(nèi)徑容易發(fā)生大波浪形狀。所以，要求操作工每班第一根內(nèi)徑用牽引拉入冷凍管道1/2處，停放1~2分鐘后再進行編織。另外在冷凍管道口加裝長40cm的托架和3個錯位環(huán)（上、下錯位，中心相錯5mm），使內(nèi)徑保持在平行拉緊狀態(tài)，以此減少膠管承壓變形問題。